Introducción:Por qué los oficiales del ejército piden a los soldados que se corten el pelo y mantengan sus zapatos y armas ordenados y limpios? Porque estos detalles están estrechamente relacionados con el resultado de la guerra, e incluso son la clave de la victoria. La gestión de obras 5S hereda el mismo concepto.
Lean Manufacturing y gestión de obras 5S
Lean Manufacturing es una filosofía de gestión desarrollada en 1980 por académicos del MIT tras estudiar las prácticas de fabricación de Toyota. De hecho, no es inalcanzable y toda la información es abierta y transparente. La clave está en cuánta energía y esfuerzo se invierte y si la voluntad de invertir es firme.
La gestión in situ de las 5S es la metodología más básica e importante del Lean Manufacturing. (INFINAIR ISOU), limpieza (SEIKETSU) y alfabetización (SHITSUKE). El enfoque de gestión describe cómo organizar la planta de producción para garantizar la eficiencia y la eficacia disponiendo los artículos en secciones separadas, etiquetándolos claramente, manteniéndolos limpios y manteniendo un nuevo orden. El proceso de establecimiento de un sistema normalizado suele surgir desde dentro, resumido y desarrollado por los empleados que están familiarizados con su forma de trabajar a diario.
Caso 1: Fijación de carretillas elevadoras
Antes de la mejora: las carretillas elevadoras se aparcaban donde aparcaba la gente y luego se miraban cuando las necesitaba la siguiente persona.
Después de la mejora: se calculó el número correcto de carretillas elevadoras, se compraron más carretillas elevadoras, lo que ahorró tiempo de espera a la gente, y cada carretilla elevadora tenía una plaza de aparcamiento fija.
Caso 2: Arreglo de herramientas
Antes de la mejora: las herramientas se apilaban de forma caótica, lo que hacía perder mucho tiempo buscando una herramienta concreta.
Después de la mejora: disposición fija
Caso 3: Fijación del casco
Después de la mejora
Caso 4: Reorganización del lugar de trabajo en un taller
Después de la mejora
Caso 5: Accesorios de la planta arreglados
Después de la mejora
Caso 6: Fijación de eslingas
Antes de la mejora: Los pesos de elevación mixtos y aplicables no estaban identificados, lo que podía provocar accidentes.
Después de la mejora: Se ha colocado la fijación y los pesos de elevación aplicables están claramente etiquetados.
Caso 7: Fijación de herramientas móviles
Después de la mejora
Caso 8: Ordenar el puesto de trabajo de la máquina
Después de la mejora
Caso 9: Ordenar el desorden
Antes de la mejora: sólo apilar
Después de la mejora
Caso 10: Fijación de la lámina protectora
Antes de la mejora: colocada en el suelo, es fácil que se rompa.
Después de la mejora
Caso 11: Fijación de placas de acero
Antes de la mejora: apiladas y de difícil acceso.
Después de la mejora: un carro especial ahorró mucho tiempo y trabajo para mover las planchas.
Caso 12: Rectificación del reciclado de lonas
Después de la mejora
Caso 13: Rectificación de mantenimiento de equipos
Después de la mejora
éstas son sólo algunas de las muchas maneras en que INFINAIR Lean Manufacturing está siempre en marcha. En el lado optimista, todavía tenemos mucho margen de mejora. En el centro de este esfuerzo continuo se encuentra un enfoque en la construcción y creación de valor para usted, porque creemos que estos esfuerzos mejorarán en última instancia la calidad, el servicio y su satisfacción.
